FMEA – Failure Mode & Effects analysis

FMEA værktøjet, som er udviklet af det amerikanske militær, blev for første gang præsenteret i 1949. Det var en af de første mere strukturerede og systematiske teknikker til risikoanalyse.

I løbet af 1960´erne videreudviklede militærets ingeniører på værktøjet, der skulle bruges til at analysere problemer, som potentielt kunne opstå i militære processer og systemer. Værktøjet blev eksempelvis brugt i forbindelse med Apollo-projektet (NASA er også en del af amerikanske militær), og opsendelsen af en raket til månen forklarer i virkeligheden ret godt, hvordan og hvorfor en FMEA er relevant for at sikre stabilitet og kontrol.

Forestil jer, at I skal sende en raket til månen, og hvor stor risikoen er for, at det kan gå galt. Hvis alle fejlmuligheder skal fjernes inden - hvornår tør I så sende raketten afsted? Her viste værktøjet sig som et kritisk element. Med FMEA kigges der ikke blot på, hvor alvorlig risikoen er, men også hvor ofte den forventes at opstå og vores evne til at opdage risikoen før, den får katastrofale konsekvenser.

Værktøjet fangede den amerikanske bilindustris opmærksomhed, hvilket medførte, at Automotive Industry Action Group (AIAG) implementerede værktøjet bredt i den amerikanske bilindustri. AIAG udviklede efterfølgende det, som blev til den mest brugte ”brugermanual” i USA, og som i dag kendes som: “Potential Failure Mode and Effects Analysis, 4th Edition”. På samme tid i Europa udviklede det tyske Verband der Automobilindustrie (VDA) deres “VDA Volume 4 Manual”. Der var pludseligt to stærke interesseorganisationer, som hverisær havde deres egen manual. Den 3. juni 2019 kom disse to interesseorganisationer til enighed om én fælles manual eller håndbog, som fik titlen FMEA.

FMEA er et værktøj, som bruges til at identificere mulige defekter i designs, produkter, processer eller services (=>Failure Mode), samt til at estimere den potentielle konsekvens heraf (=>Effect Analysis). Med andre ord hjælper FMEA'en os med at finde kritiske design features, procestrin m.m. og med at finde ud af, hvordan vi skal addressere disse.

Inden for Six Sigma universet fokuserer vi typisk på henholdsvis "Procces FMEA" (P-FMEA), der indgår som del af Six Sigma Yellow Belt træningen og "Design FMEA" (D-FMEA), der ligger udenfor den almindelige træning og fokuserer på Six Sigma Design. Grundstrukturen i disse to tilgange er meget ens, men hvor P-FMEA fokuserer på de kritiske procestrin i en proces, fokuserer D-FMEA i stedet på de kritiske design features, der skal kontrolleres i produktdesignet. Mulighederne inden for brugen af FMEA synes uendelige, og grundstrukturen genbruges i flere forskellige slags FMEA'er med forskelligt fokus. Se nedenstående eksempler:

• Process FMEA'er
• System FMEA'er
• Design FMEA'er
• Service FMEA'er
• Software FMEA'er
• Machine FMEA'er

Det ses også, at FMEA udvides til FMECA (Failure Mode Effect and Critical Analysis), der analyserer, hvor kritisk "Failure Mode" er for produktet, processen eller servicen.

I denne artikel fokuser vi på P-FMEA og grundstrukturen bag FMEA. P-FMEA'en er et levende dokument, som zoomer ind på de kritiske procestrin for at identificere kritiske risici, samt kvantificere dem. En P-FMEA bruges typisk i følgende situationer:

• I forbindelse med udarbejdelse af kontrolplaner for nye eller modificerede processer.
• Når en ny proces, metode, krav eller teknologi skal introduceres.
• I arbejdet med procesoptimeringer.
• I forbindelse med udviklingen af kontrolmålinger/punkter.
• Ved overflytning af eksisterende processer til en ny fabrik, afdeling eller land.

Det er vigtigt at bruge den nødvendige tid på at identificere hvilke processer, der har brug for en P-FMEA. Det er spild af tid, hvis der bruges tid på at lave P-FMEA'er på ikke-kritiske processer.

Hvordan forstås en P-FMEA